--- type: Reference title: "運営管理" description: "生産管理・店舗運営管理など運営管理の基礎理論を整理する。" tags: [reference] status: stable generated: { by: human:kakimomokuri, at: 2026-03-27T05:58:40Z } --- # 運営管理 ## 全体像 ```plantuml @startmindmap * 運営管理 ** 生産管理 *** 生産管理と生産方式 *** 工場計画と設計開発 *** 生産計画と生産統制 *** 資材・在庫管理 *** IE(Integrated Engineering) *** 生産のオペレーション left side ** 店舗・販売管理 *** 店舗立地と店舗設計 *** マーチャンダイジング *** 物流と流通情報システム @endmindmap ``` ## 生産管理 ### 生産管理と生産方式 ```plantuml @startmindmap * 生産管理と生産方式 ** 生産管理の全体像 *** 製品工程分析 *** 流動数分析 *** 生産 **** ものづくり **** 変換 ***** 付加価値の高い財へ *** 生産管理 **** 構成 ***** 開発・設計 ***** 調達 ***** 製造 **** 目標 ***** QCD ****** Q: 品質 ****** C: コスト ****** D: 納期・数量 ***** PQCDSME ****** P: 生産性 ****** Q: 品質 ****** C: コスト ****** D: 納期 ****** S: 安全性 ****** M: 意欲 ****** E: 環境 **** 生産の管理目標 **** 管理 ***** PDSサイクル **** 生産の４M ***** 人: Man ***** 材料: Material ***** 機会: Machine ***** 方法: Method *** 生産の効率化 **** 生産性 ***** 産出量／投入量 ***** 労働生産 ****** 付加価値／従業員数 **** 原則 ***** 3S ****** 単純化: Simplification ****** 標準化: Standardization ****** 専門化: Specialization ***** 5S ****** 整理 ****** 整頓 ****** 清掃 ****** 清潔 ****** 躾 ***** ECRS ****** Eliminate: やめる・捨てる ****** Combine: 一緒にする ****** Replace: 置き換える・順番を変える ****** Simplify: 単純化する **** 自主管理活動 ***** 小集団活動 ****** 自主性 ****** 能力・やる気を引き出す ***** QCサークル ****** 品質向上 ****** QC手法 left side ** 生産形態 *** 受注／見込 **** 受注生産 ***** 注文してから生産 ***** タイプ ****** 個別受注生産 ******* 設計から行う ******* 納期が長い ****** 繰返し受注生産 ******* 生産から行う ******* 設計は標準化 ***** 課題 ****** リードタイム短縮・納期遵守 ****** 受注の平準化 **** 見込生産 ***** 注文前に見込みで生産 ***** 課題 ****** 需要予測の精度向上 ****** 柔軟な生産体制 ***** 受注生産化 *** 品種・生産量の分類 **** 小品種多量生産 ***** 少ない品種・大量生産 ***** ライン生産 ***** 効率的な生産 **** 多品種少量生産 ***** 多品種・少量ずつ生産 ***** 需要多様化・市場変化に対応 ***** 管理に工夫が必要 *** 仕事の流し方の分類 **** 個別生産: 個別の注文で生産 **** ロット生産: 一定の生産量単位 **** 連続生産: 同じ製品を連続 *** 段取り **** 外段取り ***** ライン停止しない **** 内段取り ***** ライン停止する ***** 外段取り化を検討 **** シングル段取り ***** 10分未満 ** 生産方式 *** ライン生産方法 **** 特徴 **** メリット ***** 高い生産性 ***** 管理しやすい ***** 単能工による分業 **** デメリット ***** 製品・生産量の変化に対応しにくい ***** 設備レイアウトの制約多い ***** 作業が単純 **** 分類 ***** 単一品種ライン ***** 多品種ライン ****** ライン切り替え方式 ****** 混合ライン方式 **** ラインバランシング ***** 作業ステーションの作業均一化 ***** 問題 ****** 仕掛品の停滞 ****** 手待ち ***** ピッチダイアグラム ****** 工程ごとの作業時間 ***** 指標 ****** ライン編成効率 ******* 作業時間合計／（サイクルタイムｘ工程数） ****** バランスロス率 ******* 1－ライン編成効率 ***** 改善 ****** ボトルネックの工程 ****** 山崩し *** セル生産方式 **** セル ***** 加工機械のグループ ***** グループテクノロジー ****** 多品種少量生産 ****** 大量生産効果 **** 形態 ***** U字ライン方式 ****** 少人数で複数工程 ****** メリット ******* 待ち時間なし ******* 生産計画変更に柔軟に対応 ****** デメリット ******* 多能工を前提 ******* 習熟に時間がかかる ***** 1人生産方式 ****** 1人で全ての工程 ****** メリット ******* 仕掛品なし ******* 作業者のモチベーション ****** デメリット ******* 作業者に依存 **** 留意点 ***** 作業者の育成 ***** 改善の仕組み @endmindmap ``` #### 生産管理の全体像 **生産とは** - ものづくり - 変換：付加価値の高い財へ **生産管理の構成** - 開発・設計 - 調達 - 製造 **生産管理の目標** - **QCD** - Q: 品質 - C: コスト - D: 納期・数量 - **PQCDSME** - P: 生産性 - Q: 品質 - C: コスト - D: 納期 - S: 安全性 - M: 意欲 - E: 環境 **生産の４M** - 人: Man - 材料: Material - 機会: Machine - 方法: Method **生産の効率化** 生産性 = 産出量／投入量 労働生産性 = 付加価値／従業員数 **原則** - **3S** - 単純化: Simplification - 標準化: Standardization - 専門化: Specialization - **5S** - 整理 - 整頓 - 清掃 - 清潔 - 躾 - **ECRS** - Eliminate: やめる・捨てる - Combine: 一緒にする - Replace: 置き換える・順番を変える - Simplify: 単純化する **自主管理活動** - 小集団活動：自主性、能力・やる気を引き出す - QCサークル：品質向上、QC手法 #### 生産形態 **受注／見込** - **受注生産** - 注文してから生産 - タイプ - 個別受注生産：設計から行う、納期が長い - 繰返し受注生産：生産から行う、設計は標準化 - 課題：リードタイム短縮・納期遵守、受注の平準化 - **見込生産** - 注文前に見込みで生産 - 課題：需要予測の精度向上、柔軟な生産体制 **品種・生産量の分類** - 小品種多量生産：少ない品種・大量生産、ライン生産、効率的な生産 - 多品種少量生産：多品種・少量ずつ生産、需要多様化・市場変化に対応、管理に工夫が必要 **仕事の流し方の分類** - 個別生産: 個別の注文で生産 - ロット生産: 一定の生産量単位 - 連続生産: 同じ製品を連続 **段取り** - 外段取り：ライン停止しない - 内段取り：ライン停止する、外段取り化を検討 - シングル段取り：10分未満 #### 生産方式 **ライン生産方法** - メリット：高い生産性、管理しやすい、単能工による分業 - デメリット：製品・生産量の変化に対応しにくい、設備レイアウトの制約多い、作業が単純 - 分類 - 単一品種ライン - 多品種ライン：ライン切り替え方式、混合ライン方式 **ラインバランシング** - 作業ステーションの作業均一化 - 問題：仕掛品の停滞、手待ち - ピッチダイアグラム：工程ごとの作業時間 - 指標 - ライン編成効率 = 作業時間合計／（サイクルタイム×工程数） - バランスロス率 = 1－ライン編成効率 - 改善：ボトルネックの工程、山崩し **セル生産方式** - セル：加工機械のグループ - グループテクノロジー：多品種少量生産、大量生産効果 - 形態 - **U字ライン方式** - 少人数で複数工程 - メリット：待ち時間なし、生産計画変更に柔軟に対応 - デメリット：多能工を前提、習熟に時間がかかる - **1人生産方式** - 1人で全ての工程 - メリット：仕掛品なし、作業者のモチベーション - デメリット：作業者に依存 - 留意点：作業者の育成、改善の仕組み ### 工場計画と設計開発 ```plantuml @startmindmap * 工場計画と開発設計 ** 工場計画 *** 工場レイアウト **** 固定式 ***** 長所 ****** 製品移動少ない ****** 設計・工程変更に対応しやすい ***** 短所 ****** 作業者・工具の移動が多い ****** 量産に不向き ***** 個別生産・重量物などに向く **** 機能別 ***** 長所 ****** 製品・生産変更に柔軟に対応 ****** 作業者の熟練化 ***** 短所 ****** 加工経路が複雑 ****** 仕掛品多い・生産期間長い ****** 管理が難しい ***** 多品種少量生産に向く **** 製品別 ***** 長所 ****** 管理が容易 ****** 機械化しやすい ****** 仕掛品少ない・生産期間短い ***** 短所 ****** 変化に対応しにくい ****** 一部が停止すると全体停止 ****** 熟練作業者の育成 ***** 少品種多量生産に向く **** グループ別 ***** 長所 ****** 機能別に比べ効率的 ***** 短所 ****** 製品別に比べ効率低い ***** 多品種少量生産に量産効果 *** SLP（Systematic Layout Planning) **** レイアウト設計 ***** アクティビティの配置 **** 手順 ***** P-Q分析 ****** P: 製品 ****** Q: 生産量 ****** レイアウト ******* 生産量: 大 -> 製品別 ******* 生産量: 中 -> グループ別 ******* 生産量: 小 -> 機能別 ***** 物の流れ分析 ****** 工程分析 ****** フロムツーチャート ***** アクティビティ相互関係分析 ****** 近接性を分析 ****** アクティビティ相互関係ダイアグラム ******* 地理的に表示 ****** スペース相互関係ダイアグラム ******* 面積を追加 ***** レイアウト案 ***** レイアウト決定 left side ** 開発·設計 *** 流れ **** 製品企画 ***** ターゲット顧客の決定 ***** 顧客のニーズの分析 ***** 機能・性能・原価・納期の目標 **** 製品設計 ***** 機能設計 ****** 機能と構造を決定 ****** 成果物 ******* 組立図 ******* 部品図 ******* 部品リスト ***** 生産設計 ****** 組立容易性を確保 **** 工程設計 ***** 工程・作業方法・設備等 **** 試作品 **** 生産準備 *** 環境変化 **** 顧客ニーズの多様化 **** 市場変化の加速 **** 価格競争の激化 *** 課題 **** 顧客満足度の向上 **** 短期間の開発 **** コストの低下 *** 解決方法 **** コンカレント・エンジニアリング ***** 開発を並行作業 ***** 開発期間を短縮化 ***** ITの支援 **** VE ***** 価値向上 *** VA／VE **** 価値の向上 ***** 機能／コスト **** パターン ***** 機能／コスト ↓ ***** ↑機能／→コスト ***** ↑↑機能／↑コスト ***** ↑機能／↓コスト ***** ＊機能は下げない **** 手順 ***** 機能定義 ****** 情報収集 ****** 機能 ******* 使用機能 ******** 基本機能 ******** 二次機能 ******* 貴重機能 ******** 基本機能 ******** 二次機能 ****** 名詞＋動詞で定義 ****** 機能系統図で整理 ******* 機能系統図 ******* 目的と手段 ***** 機能評価 ****** 機能別コスト分析 ******* ライフサイクルコスト ******* コストの妥当性を判断 ****** 機能の評価 ******* 価値 ****** 対象分野の選定 ******* 優先順位付け ***** 代替案の作成 ****** アイデア発想 ******* アイデアを洗い出し ******** ブレーンストーミング ******* 具体的な改善案 ****** 概略評価 ****** 具体化 ****** 詳細評価 ***** 提案と実施 ****** 提案書作成 ****** 提案の承認 ****** VEの実施 ******* 部門間の協力 ******* フォロー ******* 成果の測定 @endmindmap ``` #### 工場計画 **工場レイアウト** | レイアウト | 長所 | 短所 | 適用 | |-----------|------|------|------| | 固定式 | 製品移動少ない
設計・工程変更に対応しやすい | 作業者・工具の移動が多い
量産に不向き | 個別生産・重量物 | | 機能別 | 製品・生産変更に柔軟に対応
作業者の熟練化 | 加工経路が複雑
仕掛品多い・生産期間長い
管理が難しい | 多品種少量生産 | | 製品別 | 管理が容易
機械化しやすい
仕掛品少ない・生産期間短い | 変化に対応しにくい
一部が停止すると全体停止
熟練作業者の育成 | 少品種多量生産 | | グループ別 | 機能別に比べ効率的 | 製品別に比べ効率低い | 多品種少量生産に量産効果 | **SLP（Systematic Layout Planning)** - レイアウト設計：アクティビティの配置 - 手順 1. P-Q分析（P: 製品、Q: 生産量） - 生産量大 → 製品別 - 生産量中 → グループ別 - 生産量小 → 機能別 2. 物の流れ分析：工程分析、フロムツーチャート 3. アクティビティ相互関係分析 - アクティビティ相互関係ダイアグラム：地理的に表示 - スペース相互関係ダイアグラム：面積を追加 4. レイアウト案 5. レイアウト決定 #### 開発・設計 **流れ** 1. 製品企画 - ターゲット顧客の決定 - 顧客のニーズの分析 - 機能・性能・原価・納期の目標 2. 製品設計 - 機能設計：機能と構造を決定（組立図、部品図、部品リスト） - 生産設計：組立容易性を確保 3. 工程設計：工程・作業方法・設備等 4. 試作品 5. 生産準備 **環境変化と課題** - 環境変化：顧客ニーズの多様化、市場変化の加速、価格競争の激化 - 課題：顧客満足度の向上、短期間の開発、コストの低下 **解決方法** - コンカレント・エンジニアリング：開発を並行作業、開発期間を短縮化、ITの支援 - VE：価値向上 **VA／VE** - 価値の向上 = 機能／コスト - パターン - 機能↓／コスト↓ - 機能↑／コスト→ - 機能↑↑／コスト↑ - 機能↑／コスト↓ - ＊機能は下げない - 手順 1. 機能定義 - 使用機能（基本機能、二次機能） - 貴重機能（基本機能、二次機能） - 名詞＋動詞で定義 - 機能系統図で整理（目的と手段） 2. 機能評価 - 機能別コスト分析：ライフサイクルコスト、コストの妥当性を判断 - 機能の評価：価値 - 対象分野の選定：優先順位付け 3. 代替案の作成 - アイデア発想：ブレーンストーミング - 概略評価、具体化、詳細評価 4. 提案と実施 - 提案書作成、提案の承認 - VEの実施：部門間の協力、フォロー、成果の測定 ### 生産計画と生産統制 ```plantuml @startmindmap * 資材・在庫管理 ** 資材管理 *** 資材管理 **** 機能 ***** 資材計画: 必要な資材を計画 ***** 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注 ***** 購買管理: 資材の調達 ***** 外注管理: 外部の生産力活用 ***** 倉庫管理: 保管・入庫の管理 ***** 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理 **** 重要性 ***** 生産計画の遂行 ***** 材料費の引き下げ ***** 在庫削減 ****** Cash Flow（CF）の改善 *** 資材計画 **** 資材標準化 ***** 流れ ****** 資材使用状況調査 ****** 標準資材の検討・決定 ****** 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定 ***** 利点 ****** "C" 購買単価削減 / 在庫削減 ****** "D" 短納期可能（常備在庫） ****** "Q" バラツキ・不良削減 ****** 管理負荷削減 ***** 欠点 ****** 変化対応: 市場変化・新技術対応難 ****** 設計制約: 手間 / 発想阻害 **** MRP（資材所要量計画） ***** 前提 ****** 基準生産計画（MPS） ******* 独立需要品目から従属品目必要量を計算 ****** 製品表（BOM） ******* ストラクチャ型（階層）: 共通部品管理有利 ******* サマリー型（リスト）: 手間削減 ***** 手順 ****** 基準生産計画（MPS）を入力 ****** [計算] 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム） ****** 出力: 発注オーダー *** 購買管理 **** 5原則 ***** 品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先 **** 購買方法 ***** 時期・量 ****** 定期購買（定期発注） ****** 定量購買（定量発注） ****** 当用買（都度購入で在庫減、単価上昇） ****** 長期契約（安定性・コスト減） ***** 購買契約方法 ****** 競争入札（低価格重視） ****** 見積合わせ（選定可能・低価格） ****** 随意契約（都度契約） *** 外注管理 **** 外注 ***** 生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用） **** 内外製基準 ***** 基準: QCD / 稼働率 / 技術 **** 外注先管理 ***** 選定 → 教育 → 指導 **** アウトソーシング ***** ファブレス: 設備不要、柔軟経営 ***** OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用） ***** ファウンドリ: 半導体特化 ***** EMS: 設計支援含む電子生産 left side ** 在庫管理 *** 問題 **** 過剰 ***** 運転資金増加 ***** 保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下 **** 過少 ***** 機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増 *** 発注方法 **** 定量発注方式 ***** 基準: 在庫量で発注 ***** 発注点: LT x 需要量 + 安全在庫 ***** 経済発注量: √(2 x 発注費 x 年需要量) / 維持費 **** 定期発注方式 ***** 基準: 一定期間で発注 ***** 発注量: 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫 **** ダブルビン方式 ***** 片方空で発注 ***** 簡単で単価低いもの向け **** 補充点方式 ***** 減少分だけ補充、一定在庫維持 *** ABC分析 **** パレート図で重要項目分け **** 在庫管理方法 ***** A: 規律重視（重点管理） ***** B: 定量発注、場合により定期発注 ***** C: 管理削減、ダブルビン利用 @endmindmap ``` #### 資材管理 **資材管理の機能** - 資材計画: 必要な資材を計画 - 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注 - 購買管理: 資材の調達 - 外注管理: 外部の生産力活用 - 倉庫管理: 保管・入庫の管理 - 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理 **重要性** - 生産計画の遂行 - 材料費の引き下げ - 在庫削減：Cash Flow（CF）の改善 **資材計画** - **資材標準化** - 流れ：資材使用状況調査 → 標準資材の検討・決定 → 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定 - 利点：C（購買単価削減 / 在庫削減）、D（短納期可能）、Q（バラツキ・不良削減）、管理負荷削減 - 欠点：変化対応（市場変化・新技術対応難）、設計制約（手間 / 発想阻害） - **MRP（資材所要量計画）** - 前提 - 基準生産計画（MPS）：独立需要品目から従属品目必要量を計算 - 製品表（BOM）：ストラクチャ型（階層）、サマリー型（リスト） - 手順：基準生産計画（MPS）を入力 → 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム） → 発注オーダー **購買管理** - 5原則：品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先 - 購買方法 - 時期・量：定期購買、定量購買、当用買、長期契約 - 購買契約方法：競争入札、見積合わせ、随意契約 **外注管理** - 外注：生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用） - 内外製基準：QCD / 稼働率 / 技術 - 外注先管理：選定 → 教育 → 指導 - アウトソーシング - ファブレス: 設備不要、柔軟経営 - OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用） - ファウンドリ: 半導体特化 - EMS: 設計支援含む電子生産 #### 在庫管理 **問題** - 過剰：運転資金増加、保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下 - 過少：機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増 **発注方法** - **定量発注方式** - 基準: 在庫量で発注 - 発注点 = LT × 需要量 + 安全在庫 - 経済発注量 = √(2 × 発注費 × 年需要量) / 維持費 - **定期発注方式** - 基準: 一定期間で発注 - 発注量 = 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫 - **ダブルビン方式**：片方空で発注、簡単で単価低いもの向け - **補充点方式**：減少分だけ補充、一定在庫維持 **ABC分析** - パレート図で重要項目分け - 在庫管理方法 - A: 規律重視（重点管理） - B: 定量発注、場合により定期発注 - C: 管理削減、ダブルビン利用 ### IE(Integrated Engineering) ```plantuml @startmindmap * IE (Industrial Engineering) ** IEの全体像 *** IE: Industrial Engineering / 経営工学 *** 対象 **** システム全体 ***** 人 ***** 物（製品、材料） ***** 設備 ***** 情報 *** 体系 **** 方法研究 ***** 工程分析 ***** 動作研究 **** 作業測定 ***** 稼働分析 ***** 時間研究 ** 工程分析 *** 工程図記号 **** 加工 **** 運搬 **** 停滞 ***** 貯蔵 ***** 滞留 **** 検査: 数量 / 品質 *** 単純工程分析 **** オペレーションプロセスチャート: 加工・検査を分析 **** 利用: レイアウト設計 / 基礎資料 *** 製品工程分析 **** フロープロセスチャート: 加工・運搬・停滞・検査を分析 **** 活用: 問題点発見 / 改善 *** 流れ図 **** フローダイアグラム **** レイアウト図を使用 **** 活用: レイアウト設計 / 流れの改善 *** 作業者工程分析 **** 工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析 *** フロムツーチャート **** 流出流入図表 ***** 正流 ***** 逆流 **** 多種少量の流れ **** 利用: レイアウト設計 *** 改善 **** ECRS（排除・結合・交換・簡略化） ** 運搬分析 *** 運搬工程分析 **** 運搬の工程記号 ***** 基本記号 ****** 移動 ****** 取扱い ****** 加工 ****** 停滞 ***** 台 ****** 平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア **** 種類 ***** 直線式運搬工程分析 ***** 配置式運搬工程分析 *** 運搬活性分析 **** 状況を「活性示数」で分析 ***** 平 (0) / 箱 (1) / 枕 (2) / 車 (3) / コンベア (4) **** 運搬活性分析図 ***** 工程ごとの活性示数分析 ***** 平均活性示数: 活性示数合計／工程数 *** 空運搬分析 **** 人や機器のみ移動：物移動なし **** 空運搬係数: 空移動距離/物の移動距離 **** 小さくする *** マテハン (物の運搬・取り扱い) left side ** 動作研究 *** サーブリッグ分析 (18種類の微動作) **** 第1類: 作業基本 **** 第2類: 作業遅延動作 **** 第3類: 不要動作 *** 両手動作分析: 両手の動作工程図記号 *** VTR分析: 動画撮影と再生で分析 *** メモ・モーション分析: 早回し動画で分析 *** マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析 *** 連合作業分析 **** 人と機械の連携 **** マンマシンチャート *** 動作経済の法則 **** 楽に効率アップ **** 身体: 両手 / 重力慣性 **** 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮 **** 工具・設備: 適切な専用工具 ** 作業測定 *** 稼働分析 **** 稼働率＝実際稼働時間／総時間 **** ワークサンプリング ***** 時間的瞬間測定で集計 ***** 利点: 労力少 / 多対象 ***** 欠点: 誤差 / 深い分析不向き **** 連続観測法 ***** 継続観測 ***** 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応 ***** 欠点: 労力多 / 偏ったデータ *** 時間研究 **** 標準時間 ***** 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース ***** 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間 ***** 余裕時間: 管理 / 人的余裕 **** 余裕率 ***** 外掛け法: 標準時間＝正味x(1+余裕率) ***** 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率) **** レイティング ***** 正味時間: 観測時間 x ペース係数 **** 標準時間設定 ***** ストップウォッチ法 ****** 観測データの直接修正 ***** 実績資料法 ****** 作業日報を元に見積もり ***** 標準時間資料法 ****** 要素作業の合計時間 ***** PTS法 ****** 微動作標準時間の合計 @endmindmap ``` #### IEの全体像 **IE: Industrial Engineering / 経営工学** 対象：システム全体（人、物、設備、情報） **体系** - 方法研究：工程分析、動作研究 - 作業測定：稼働分析、時間研究 #### 工程分析 **工程図記号** - 加工 - 運搬 - 停滞（貯蔵、滞留） - 検査: 数量 / 品質 **分析手法** - 単純工程分析：オペレーションプロセスチャート（加工・検査を分析） - 製品工程分析：フロープロセスチャート（加工・運搬・停滞・検査を分析） - 流れ図：フローダイアグラム（レイアウト図を使用） - 作業者工程分析：工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析 - フロムツーチャート：流出流入図表（正流、逆流）、多種少量の流れ 改善：ECRS（排除・結合・交換・簡略化） #### 運搬分析 **運搬工程分析** - 基本記号：移動、取扱い、加工、停滞 - 台：平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア - 種類：直線式運搬工程分析、配置式運搬工程分析 **運搬活性分析** - 活性示数：平(0) / 箱(1) / 枕(2) / 車(3) / コンベア(4) - 平均活性示数 = 活性示数合計／工程数 **空運搬分析** - 空運搬係数 = 空移動距離/物の移動距離 - 小さくする #### 動作研究 **サーブリッグ分析** (18種類の微動作) - 第1類: 作業基本 - 第2類: 作業遅延動作 - 第3類: 不要動作 **分析手法** - 両手動作分析: 両手の動作工程図記号 - VTR分析: 動画撮影と再生で分析 - メモ・モーション分析: 早回し動画で分析 - マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析 - 連合作業分析：人と機械の連携、マンマシンチャート **動作経済の法則** - 身体: 両手 / 重力慣性 - 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮 - 工具・設備: 適切な専用工具 #### 作業測定 **稼働分析** - 稼働率＝実際稼働時間／総時間 - **ワークサンプリング** - 利点: 労力少 / 多対象 - 欠点: 誤差 / 深い分析不向き - **連続観測法** - 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応 - 欠点: 労力多 / 偏ったデータ **時間研究** - **標準時間** - 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース - 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間 - 余裕時間: 管理 / 人的余裕 - **余裕率** - 外掛け法: 標準時間＝正味×(1+余裕率) - 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率) - **レイティング**：正味時間 = 観測時間 × ペース係数 - **標準時間設定** - ストップウォッチ法：観測データの直接修正 - 実績資料法：作業日報を元に見積もり - 標準時間資料法：要素作業の合計時間 - PTS法：微動作標準時間の合計 ### 生産のオペレーション #### 品質管理 **定義** - 要求に合った商品を経済的に作る - QC（Quality Control） **種類** - 設計品質（ねらいの品質） - 製造品質（結果の品質、適合の品質） **変遷** - SQC（統計的品質管理） - TQC（全社的品質管理）：日本のQCサークル - TQM（総合的品質管理）：トップダウン、３つの原則（目的、手段、組織運営） - ISO9000（品質マネジメントシステム） - TPM - LCA **品質保証** - 活動 - 検査（不良品を外に出さない） - 製造（不良品を作らない） - 設計（品質を設計から作り込む） - 検査の目的：不良品を次工程に渡さない、不良品防止・品質向上、品質向上に対する意欲向上 - 検査種類 - 全数検査：利点（不良品を確実に除去）、欠点（コスト高い） - 抜取検査：利点（コスト安い）、欠点（生産者危険 / 消費者危険） **QC 7つ道具** 1. 管理図：測定値を継続管理（管理限界線：上方/下方）、異常パターン（外れ・一定の傾向） 2. パレート図：項目を多い順に並べ、重点管理（応用: ABC分析） 3. ヒストグラム：データの頻度と範囲を分析 4. 散布図：2変数間の相関分析（正・負・無相関、偽相関） 5. 特性要因図：原因と結果を整理 6. チェックシート：データ記録と点検 7. 層別：母集団を層に分ける分析 新QC7つ道具もある #### 設備管理 **設備ライフサイクル管理** **2つの保全活動** - 維持活動 - 予防保全（故障を防ぐ） - 事後保全（故障した後に修理） - 改善活動 - 改良保全（故障を防ぐために改良） - 保全予防（過去実績から計画） **設備効率** - 指標 - 時間稼働率（稼働時間／負荷時間） - 性能稼働率（正味稼働時間／稼働時間） - 良品率（価値稼働時間） - 設備総合効率 = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率 #### 廃棄物等の管理 **環境保全法規** - 環境基本法（保全理念と基本計画） - 循環型社会形成推進基本法 - 優先順位: 発生抑制 > 再利用 > 再生利用 > 熱回収 > 適正処分 - 排出者責任 - 拡大生産者責任（リサイクル） - 個別法：廃棄物処理法、容器包装リサイクル法、家電リサイクル法、食品リサイクル法、建設リサイクル法、自動車リサイクル法 **廃棄物処理管理（3R）** - リデュース（廃棄物抑制） - リユース（再利用） - リサイクル（回収して別用途で活用） ゼロエミッション（廃棄物ゼロ） #### 生産情報システム **設計** - CAD（製品設計、設計データモデル） - CAM（CADデータを加工機械へ） - CAE（製品シミュレーション、試作前に試験） - PDM（製品情報一元管理システム、コンカレントエンジニアリング） **製造** - 機械：NC（数値制御）、CNC（コンピュータ制御）、MC（複数加工機能） - 工程の固まり: FMC - 工程全体: FMS（多品種少量生産対応） - 工場全体: FA - オペレーション全体: CIM **シミュレーション** - バーチャルマニュファクチャリング（仮想的生産） **SCM（サプライチェーン・マネジメント）** - サプライチェーン全体の最適化 - 情報共有: 販売需要と生産 - 効果：在庫削減、コスト削減、リードタイム短縮 - IT活用：リアルタイム情報共有、MRP（資材所要量計画） ## 店舗・販売管理 ### 店舗立地と店舗計画 #### 店舗立地 **立地条件**：業種により異なる **商圏** - 集客できる範囲 - 商圏調査：人口・世帯、競合店、通行料 - 理論 - **ライリーの法則**：２つの都市の吸引力、購買金額（人口に比例、距離２乗に反比例、買回品のみ） - **ライリー＆コンバースの法則**：商圏分岐点 - **ハフ・モデル** #### 商業集積 **商店街** - 自然発生 - 中心市街地の衰退 - 機能：利便性、安全性、快適性、情報性、娯楽性、文化性、コミュニティ **共同店舗** - 複数の店舗：テナントビル、ワンストップショッピング - 国による支援 - 経営：協同組合・合弁会社、運営が難しい - 課題：コンセプト、魅力ある店舗、メンバーの協力体制、共同の活動 **SC（ショッピングセンター）** - 計画的：デベロッパー、統一されたコンセプト - 構成：核店舗（キーテナント）、専門店、飲食店、娯楽施設、駐車場 - 種類 - **アウトレットモール**：アウトレット店舗（在庫処分）、ファクトリー（工場）、リテール（小売） - **パワーセンター**：カテゴリーキラーの集合（特定分野の大型店、商圏を独占）、集客力高い #### 店舗に関する法律 **まちづくり３法** - 目的：中心市街地の活性化、コンパクトなまちづくり - **都市計画法** - 無秩序な開発を防ぐ - 区域 - 都市計画区域：市街化区域（計画的に市街化）、市街化調整区域（市街化を抑制） - 準都市計画区域（乱開発を防ぐ） - **大店立地法** - 大規模小売店出店、大店法に代わって制定 - 対象：1000平方メートル超 - 規制：渋滞・駐車駐輪・騒音・廃棄物 - 地域住民への説明会義務 - **中心市街地活性化法** - 国：基本方針・支援措置 - 市町村：中心市街地の制定・基本計画作成 - 市町村・民間：事業推進 **建築基準法** - 建築物の最低基準を制定 - 建築確保制度（工事着工前に必要） - 用語 - 敷地面積（土地） - 建築面積（建築物） - 床面積（各階） - 延べ面積（床面積の合計） - 建ぺい率（建築面積÷敷地面積） - 容積率（延べ面積÷敷地面積） #### 店舗設計 **ストアコンセプト**：誰に・何を・どのように販売 **店舗の機能** - 訴求機能：知らせる・注意を引く（看板・店構え・ショーウィンドウ） - 誘導機能：店の奥まで誘導（店頭・案内表示・通路） - 演出機能：魅力演出・購買意欲高める（展示陳列・色彩・照明・BGM） - 選択機能：手に取る・選ぶ（商品陳列） - 購入促進機能：購買行動を促進（POP・接客） - 情報発信機能：情報発信（案内板・館内放送・チラシ） **販売形態** | 形態 | 利点 | 欠点 | |------|------|------| | 対面販売 | 商品管理しやすい
細かい説明 | 自由に手に取れない
販売員コスト・余分なスペース | | 側面販売 | 自由に選べる
対面より低コスト | 高額品には不向き | | セルフサービス | 自由・自分のペース
運営コストが安い | 商品説明が聞きにくい
管理が不十分・商品ロス | **外装** - ファサード：正面、店舗の顔 - 店頭：広義（ファサードと同じ）、狭義（ファサードの下部） - パラペット：ファサードの上部 - 看板：パラペット看板、屋上看板（広告塔）、袖看板（突き出し看板）、スタンド看板 **出入口** - 誘導機能 - 開放度：開け放たれた度合い、高いと出入りしやすい - 透視度（解放感）：内部が見通せる割合、高いと親しみやすい、低いと高級なイメージ **売場レイアウト** - **動線** - 客動線（なるべく長く・くまなく）：ワンウェイコントロール（一方に制御） - 従業員動線（なるべく短く）：客動線と重ならない - 商品動線（客動線と重ならない） - **通路** - 主通路（多くの顧客が通る、店内の奥まで誘導） - 副通路（枝分かれ、くまなく歩かせる） - **ゾーニング** - 商品グループの配置 - マグネット（磁石）：売れ筋・話題・季節商品・特売品、動線をコントロール - ポイント - 商品価格（安い：店頭近辺、高い：店奥） - 計画購買性（計画：店奥、非計画：店頭近辺） - 購買頻度（高い：店頭近辺、低い：店奥） **什器** - ショーウィンドウ（店内に誘導） - ステージ（重点商品） - 陳列台：ゴンドラ（複数の棚、スーパー／コンビニ） - ショーケース - オープン型 - クローズ型：リーチインケース（前から補充）、ウォークインケース（後ろから補充、先入れ先出し） **照明・色彩** - 種類：全体照明（ベース照明）、重点照明（スポットライト）、装飾照明（装飾を重視） - 方法：直接照明、間接照明、半直接照明、半間接照明、拡散照明 - 単位 - 光束（光源の明るさ、ルーメン：lm） - 照度（面の明るさ、ルクス：lx） - 色温度（色合い、ケルビン：K）：高い（青白い）、低い（赤い） ### マーチャンダイジング #### 定義 **５つの適正** - 商品 - 価格 - 時期 - 数量 - 場所 **要素** - 品揃え - 仕入 - 価格 - 陳列 - 販売促進 #### 品揃え **商品ミックス** - ライン：品種、幅 - アイテム：品目、深さ **戦略** - 限定ライン戦略：ライン狭い、専門店、中小に多い - フルライン戦略：ライン広い、百貨店、ワンストップショッピング（利点）、ストアコンセプト不明確（欠点） #### 仕入れ - **買取仕入**：商品買取、在庫リスク有り - **委託仕入**：メーカーが在庫所有、在庫リスク無し、販売手数料 - **消化仕入**：売上仕入、売上と同時に仕入、在庫リスク無し #### 価格設定 **値入** - マークアップ、コスト志向の価格設定 - 値入率 - 売価基準：値入額÷売価 - 原価基準：値入額÷原価 **価格政策** - ロスリーダー：目玉商品だけ値入率低い - EDLP政策：全商品が値入率低い - プライスラインとプライスポイント #### 陳列 **原則** - 探しやすい - 見やすい - 選びやすい - 手に取りやすい **分類** - 量感陳列：ボリューム感、最寄品 - 展示陳列：テーマを演出、重点商品・買回品 **陳列方法** - **ゴンドラ陳列**：定番品、前進立体陳列 - **エンド陳列**：ゴンドラエンド、マグネット（客動線の設計、副通路の誘導）、非計画購買（特売品、目玉商品） - **ジャンブル陳列**：投げ込み陳列、安い小物、手に取りやすい、高額商品には不向き - **島出し陳列**：通路にはみ出す、陳列に変化（活気、顧客の注目）、移動を邪魔しないように - **カットケース陳列**：ダンボール箱をカット、手間少ない、安さ訴求、ディスカウントストア - **レジ前陳列**：ついで買い・衝動買い、利益率高い商品 **陳列範囲** - 有効陳列範囲：手が届く、60～210cm - ゴールデンゾーン：最も手に取りやすい、目～指先の高さ - 男性：80～140cm - 女性：70～130cm - 売れ筋・重点商品 **陳列方向** - 縦割り陳列：アイテム探しやすい、原則 - 横割り陳列：アイテム探しにくい **フェイシング管理** - フェイス：商品の顔 - フェイス数：顧客の目に触れる数、売上実績に基づいて決定、重点商品で多く **ビジュアルマーチャンダイジング** - 視覚的、ストアコンセプトに基づく提案 - 品揃え・陳列・インテリア・什器・POP等 - 3つの売場区分：IP(Item Presentation)、PP(Point of Sales. Presentation)、VP(Visual Presentation) #### 販売促進 **ISM（インストアマーチャンダイジング）** - 店内で客単価を増やす方法 - 非計画購買を促進（背景：非計画購買が９割） - 客単価：動線長、立寄率、視認率、買上率、買上個数、商品単価 - インストアプロモーション - 価格手動型：特売・値引き・クーポン等 - 非価格手動型：デモ販売・サンプル、クロスマーチャンダイジング（関連陳列） - スペースマネジメント - スペースアロケーション：売場の配置、販売データに基づく - プラノグラム：棚割（陳列位置、フェイス数）、販売データに基づく **カテゴリーマネジメント** - カテゴリー：顧客の視点、品揃え・陳列・販売促進、戦略事業単位 - 関連購買を促進 - 課題：カテゴリー単位の組織、メーカーや卸との協業 #### 商品予算計画 **GMROI** - 粗利益÷平均在庫高（原価） - ＝粗利益率×商品投下資本回転率 - 商品投下資本回転率 = 売上高÷平均在庫高（原価）= 商品回転率（売価）÷（1－売価値入率） - ＝粗利率×商品回転率÷（1－売価値入率） **交差比率** - 粗利益÷平均在庫高（売価） - ＝GMROI×（1－売価値入率） **商品回転率** - 売価基準：売上高÷平均在庫高（売価） - 原価基準：売上原価÷平均在庫高（原価） **売上高予算**：販売予測 **在庫高予算** - **基準在庫法**（商品回転率が6以下） - 月初在庫高予算＝当月売上高予算＋年間売上高予算／年間予定商品回転率－年間売上高予算／12 - **百分率変異法**（商品回転率が6以上） - 月初在庫高予算＝年間売上高予算／年間予定商品回転率×1／2（1＋当月売上高予算／月平均売上高） **値入高予算**：販売価格の決定、値入率（売価基準、原価基準） **仕入高予算**＝売上高予算＋期末在庫高予算（売価）－期首在庫高予算（売価） ### 物流と流通情報システム #### 物流 **機能** - 輸送 - 保管 - 荷役 - 包装 - 流通加工 - 情報処理 **種類** - 調達物流 - 社内物流 - 販売物流 - 回収物流 **物流チャネル** - 物流の経路：メーカー → 卸売業者 → 小売業者 - 物流拠点：倉庫、物流センター - 卸の中抜き **物流センター** - **入荷**：荷受け、検品（事前出荷明細、バーコード） - **保管** - 在庫管理 - ロケーション管理：固定（定番品）、フリー（スペース効率良、自動倉庫） - **ピッキング** - 種まき方式：トータル、後で店舗に仕分け、効率的（利点）、品種多いと非効率（欠点）、少品種多量 - 積み取り方式：オーダー、店舗単位、仕分けと同時（利点）、移動距離長い（欠点）、多品種少量 - **流通加工**：製品加工、値札・ラベル・包装・検品、人手がかかる - **仕分け**：店舗別、カテゴリー別 - **出荷** **一括物流センター** - 一括物流：一括して小売に配達 - 小売の要望：カテゴリー納品、定時定配、ノー検品 - 種類 - **在庫型：DC** - 利点：リードタイム短い、カテゴリー納品、EDI対応 - 欠点：費用大 - **通貨型：TC** - ベンダー仕分型：事前に店別仕分け - センター仕分型：センター内で仕分け - 利点：費用小 - 欠点：リードタイム長い、カテゴリー納品難（特にベンダー仕分け型）、EDI対応難 - クロスドッキング：在庫せずに出荷 **共同物流** - 複数事業者が共同で物流 - メリット：卸（コスト削減）、小売（受入作業軽減） - 課題：業者の連携、運営ノウハウ - 国が支援 **輸送手段** - モーダルシフト：貨物の輸送方法の転換、環境負荷の軽減 - パレット：一貫パレチゼーション - 種類：平パレット、ワンウェイパレット、ロールボックスパレット **３PL**：物流機能の委託（アセット型、ノンアセット型） **物流技術** - **RFID** - 電波で認識 - ICタグ：小さい、読み書き自由、数メートルまで可、複数同時読み込み - 一般：自動改札・電子マネー等 - 流通：在庫管理・検品等、作業効率化 - トレーサビリティ：履歴管理、食品業界 - 課題：プライバシー保護 #### 流通情報システム **POS** - 販売時点情報管理 - 構成：バーコード、POSレジ（精算、販売情報収集、PI値） - 利点 - ハード：レジ作業効率化、入力ミス排除 - ソフト：販売情報活用、仮説・検証による - 活用 - 売れ筋・死に筋分析：ABC分析、品揃え・陳列 - バスケット分析：関連購買の分析、関連陳列・セット販売 - プラノグラム：場所による売上の分析、棚割の決定 - 顧客分析：会員カード、CRM（顧客の購買を分析）、FSP（優良顧客を判別、優良顧客の囲い込み） **バーコード** - **JAN** - 商品共通コード（日本：JIS） - 種類：標準（13桁、国際：EAN互換）、短縮（8桁） - 構成：国・メーカー・商品・チェックデジット - **ITF** - 標準物流コード（包装容器） - 構成：黒と白のバー、5本のうち2本が太い - 特徴：情報密度高い、桁落ちしやすい - **GTIN**：GS1標準、商品識別コード - **付与** - ソースマーキング：生産者、要メーカーコード、価格情報なし - インストアマーキング：小売店、先頭の2桁で指定 - **価格情報**：なし（PLU）、あり（NonPLU） **EOS/EDI** - **EOS（電子受発注システム）** - メリット - 小売：発注省力化、ミスの防止、リードタイム短縮、在庫削減 - 卸：受注効率化、倉庫業務効率化 - 方法：オーダーブック方式（冊子）、バーコード棚札方式（棚）、EOB（オーダーブックの電子化） - **EDI（電子データ交換）** - 受発注、各種情報交換 - 従来：専用線・VAN - Web-EDI：インターネット使用、コスト安い